近日，长江三峡坝区航道维护铲斗挖泥船钢桩定位系统迎来关键节点，船台安装阶段难度最大的3组巨型钢桩安装作业任务正式启动，经过周密准备和科学吊装作业，首组巨型钢桩顺利安装到挖泥船船艉左舷，与先期安装完成的一台固定钢桩套实现高空“穿针引线”和完美合体。 

 

长江三峡坝区航道维护铲斗挖泥船钢桩定位系统中的钢桩部件体型巨大，总长35米，重110吨，截面为边长1.8米的正方形，底部设计有岩石形尖头，犹如一根长度延伸了1000倍、重量放大了14000万倍的“巨型钢针”。3组钢桩一同插入水底时，能够抵御挖泥过程反作用力和风、浪、流载荷影响，牢牢固定浮在水面上排水量达到4500吨的挖泥船，实现定点挖泥作业。

 

 

 

针对钢桩部件船台安装特点，武船集团模块公司制定了周密的安装方案，设绘了钢桩全三维数字模型，通过ansys分析吊装作业过程受力状态，精准计算确定了吊运点位和吊装方式，实施了多次模拟吊装和试吊作业，根据实际情况编制了多种应急预案，为正式安装进行了周密准备。

安装过程，项目人员指挥两台载荷100吨的门座式起重机协同作业，先后完成了钢桩地面水平移位、垂直起吊转移、空中水平转运、钢桩与钢桩套中心轴线动态微调捕获等吊运过程，通过钢桩与钢桩套方孔之间的微小间隙，长度35米的巨型钢桩与钢桩套实现高空精准交会对接，合为一体。

 

 

 

 

项目现场安装负责人介绍，长度35米、重110吨的巨型钢桩与钢桩套方孔之间的间隙不足10毫米，两者之间的交会对接过程犹如高空“穿针引线”，难度很大。为此，模块公司针对关键吊装过程，科学设计制作了系列吊运移位和微调定位工装，综合起重模式动态转换、船舶甲板位置精准装配、空间相对位置测量等多种力量手段，长度35米的钢桩精准穿入船艉左舷的固定钢桩套。检测结果显示，钢桩与钢桩套间的安装精度全面达到了技术要求。

 

按照计划，后续两组钢桩安装作业任务将于近日相继展开。